Search the Community

В Белоруссии состоялся релиз отечественных ноутбуков В Минске начались продажи ноутбука H-book MAK4, за производство которого отвечает белорусская компания «Горизонт». Об этом сообщает информационное агентство «Интерфакс». Отмечается, что релиз состоялся на второй день после старта массового производства новинки. «Создание белорусского ноутбука – поручение президента, которое выполнено в полном объеме. Минск поздравляет предприятие «Горизонт» с началом массового производства очередного нового продукта. Это очень важно, это импортозамещение», – цитирует «Интерфакс» зампредседателя Мингорисполкома Надежду Лазаревич. Лазаревич также отметила, что у «Горизонта» есть планы на реализацию H-book MAK4 в разных странах, в том числе и в России. H-book MAK4 – это первый белорусский ноутбук. Новинка работает на базе американского процессора Intel Core 11-го поколения. Производитель характеризует MAK4 как современный компьютер, который по качеству и мощности сравним с устройствами именитых иностранных брендов. Источник: Газета Характеристики ноутбука на фото.

Асфальт в столице производят на 10 заводах. Одно из таких производств - асфальтобетонный завод "Бирюлево". В среднем в сутки здесь готовят от 3 до 7 тысяч тонн смеси. Ингредиенты Для каждого вида асфальта есть свой рецепт. На крупных городских магистралях кладут более прочный и износостойкий щебеночно-мастичный асфальт (ЩМА). Его главный ингредиент - щебень твердых пород (габбро-диабаз или гранит). А в основе гладких тротуаров - песок, поэтому асфальт на них называют песчанкой. Помимо песка или щебня, в рецепте присутствует минеральный порошок (протертый известковый камень), виатоп (целлюлоза в гранулах) и битум - связующая горячая масса. Для приготовления тонны ЩМА понадобится 850 кг щебня и песка, около 100 кг минерального порошка, немного битума и целлюлозы. На производстве используют только отечественные материалы. Щебень, например, привозят с Урала и из Карелии, песок - из подмосковной Рузы, а битум - из Капотни. Первым делом грузовики взвешивают на металлической платформе, чтобы узнать, сколько груза они привезли. Затем кузов разгружают: песок и щебень превращаются в соседствующие горы, целлюлоза хранится в мешках, а битум помещают в безопасные баки. Приготовление Асфальтобетонный завод работает круглосуточно. Здесь трудятся почти 150 человек: механизаторы, операторы, битумовары, принимающие битум и минеральный порошок, и другие специалисты. Первый этап заготовки начинается с механизаторов - водителей погрузчиков, которые перевозят материалы с места их хранения в холодные бункеры. За смену погрузчики проезжают около 30 км по территории предприятия и перевозят сотни и тысячи тонн материалов. Дальше в работу включается оператор, который отвечает за качество смеси, дозировку, температуру и процесс смешивания. Перед Евгением Липилкиным два монитора, где схематично изображен каждый из этапов производства. Правильные дозировки программа подсвечивает зеленым и желтым цветом, а неточности загораются красным. За 20 лет работы по специальности он научился распознавать сбои даже на слух. Оператор определяет, сколько материалов должно попасть на конвейер, и передает сведения на погрузчик. Ковш выгружает щебень и песок в бункер, и по транспортерной ленте они ползут в сушильный барабан, где камни и песок сушат и нагревают до температуры примерно 170-180 градусов. Затем их ссыпают в грохот - сита с разными ячейками, которые отсеивают щебень по размеру. В каждом виде асфальта должно быть определенное количество больших, средних и маленьких камней. Самый крупный - не больше 2 см. Отсеянный щебень распределяют по бункерам, оператор делает расчеты, и нужное количество камней высыпают из каждого отделения в мешалку. Туда же по трубам подают битум, минеральный порошок, другие ингредиенты и все перемешивают. Испытание водой и прессом Приготовление одного замеса асфальтобетонной смеси занимает примерно минуту. За это время завод производит три тонны смеси, которой хватит почти на три метра двухполосной дороги. Специалисты проверяют каждую партию в лаборатории. Лаборатория работает круглосуточно: там трудятся 12 инженеров, а в одну смену заступают по три специалиста. Работа начинается на улице. Термометром с погружным щупом дежурный инженер измеряет температуру готовой смеси, поступающей в кузов самосвала. Затем он набирает массу в отдельную емкость и отвозит в лабораторию. Там ее ставят в печь, чтобы подогреть, а потом помещают под пресс и придают форму цилиндра. Образцы настаиваются не меньше 12 часов, затем их взвешивают и помещают в вакуумную установку. Там из них извлекают воздух и закачивают обратно, чтобы определить, сколько образец возьмет в себя воды. Она не должна застаиваться в асфальте, иначе при низких температурах будет замерзать и разрушать покрытие изнутри. Затем образец нагревают до 50 градусов, час держат в воде и ставят под пресс, отслеживая, какую нагрузку он может выдержать. Когда готовая смесь не соответствует нужным показателям, можно отрегулировать количество ингредиентов или температуру, а если все в порядке, самосвалы везут смесь по адресам, где ее уже ждут катки и асфальтоукладчики. Проверка уложенного асфальта Эксперты мобильной лаборатории отправляются на дороги и вырезают пробу асфальта - керн. Образец везут в лабораторию и снова испытывают на аппаратах: например, достаточно ли асфальт уплотнен, то есть нужное ли количество раз по нему проехал каток при укладке. С 2015 года на заводе в Бирюлево изготовили около 5 млн тонн асфальтобетонных смесей. В прошлом году производство выпустило более 780 тысяч тонн смесей, что равно примерно 5 млн кв. м дорог, а это больше площади пяти Варшавских шоссе.